Rockwell Automation es una de las compañías líderes mundiales en automatización industrial, digitalización de procesos productivos y transformación digital de la industria. Con sede en Milwaukee (Estados Unidos) y presencia en más de un centenar de países, la multinacional desarrolla soluciones avanzadas de hardware, software y servicios que permiten a las empresas optimizar sus procesos de fabricación, mejorar la productividad, incrementar la eficiencia energética y avanzar hacia modelos de producción más inteligentes, conectados y sostenibles.
A través de marcas como Allen-Bradley y FactoryTalk, la compañía presta servicio a sectores tan diversos como la automoción, la alimentación, la industria farmacéutica, la energía, la minería, las infraestructuras y la fabricación avanzada, consolidándose como uno de los principales referentes internacionales de la denominada Industria 4.0 y de la automatización inteligente. Andreu Cuartiella es Director Lifecycle Services, EMEA, de Rockwell Automation.
¿Qué papel está desempeñando España dentro de la estrategia global de la compañía y qué oportunidades detectan en la industria española?
España está jugando un papel cada vez más relevante dentro de Rockwell Automation, no solo como mercado, sino también como plataforma de capacidades dentro de la región Sur de EMEA. De hecho, estamos reforzando ese posicionamiento con Barcelona como hub regional en áreas como ciberseguridad, software, atención al cliente o marketing. Desde el punto de vista industrial, vemos una oportunidad muy clara. España tiene sectores muy dinámicos —alimentación y bebidas, agua, energía, automoción y neumáticos o fabricantes de maquinaria— que están acelerando su digitalización. Y además cuenta con algo clave: talento industrial y capacidad de adaptación.
Nuestro objetivo es acompañar a estas empresas para que sean más competitivas a nivel global, pero también más resilientes y sostenibles en un entorno cada vez más exigente. Las prioridades estratégicas de Rockwell Automation en España están totalmente alineadas con la hoja de ruta global de la compañía: avanzar desde la automatización industrial tradicional hacia un modelo de operaciones cada vez más autónomas. No hablamos solo de automatizar procesos, sino de construir entornos productivos capaces de aprender, adaptarse y optimizarse en tiempo real, integrando automatización, software industrial, analítica avanzada, inteligencia artificial, robótica y ciberseguridad. En España, esta visión se traduce en impulsar la digitalización de planta, acelerar la convergencia IT/OT, fomentar la adopción de software industrial y reforzar la resiliencia operativa. Todo ello acompañado de un fuerte apoyo al cliente a través de servicios y de un ecosistema local de partners.
La industria vive una transición hacia la llamada fabricación inteligente y la integración entre tecnología digital y procesos industriales. ¿Cuáles son las principales barreras que encuentran hoy las empresas para avanzar hacia la industria conectada?
Hoy el principal reto no es tanto la tecnología, sino la complejidad. Las empresas están gestionando entornos donde conviven sistemas legacy, nuevas plataformas digitales, datos en silos… y eso dificulta la visibilidad y la toma de decisiones en tiempo real. A esto se suma la falta de talento especializado y la incertidumbre sobre cómo abordar la transformación. Muchas organizaciones todavía están en fases iniciales y necesitan estructurar bien sus datos y sus procesos. Por eso, uno de nuestros focos es ayudar a simplificar esa complejidad, integrando automatización, software y datos en una arquitectura coherente que permita operar con más agilidad y menos incertidumbre.
Las empresas industriales en España se enfrentan hoy a un entorno especialmente exigente, marcado por la presión sobre los márgenes, la volatilidad de la demanda y una creciente complejidad operativa. A esto se suman la necesidad de reaccionar con mayor rapidez ante incidencias, la escasez de talento especializado y un marco regulatorio y ambiental cada vez más exigente. En este contexto, la competitividad ya no pasa solo por producir más, sino por producir mejor: con mayor flexibilidad, más resiliencia y una mayor capacidad de recuperación ante cualquier interrupción.
Desde Rockwell Automation insistimos en que uno de los grandes retos es precisamente simplificar esa complejidad. Y eso implica integrar de forma coherente datos, automatización, ciberseguridad e inteligencia aplicada al proceso. Además, la sostenibilidad deja de ser un elemento adicional para convertirse en una palanca directa de productividad, al estar cada vez más ligada al consumo energético, al uso eficiente de los recursos y al rendimiento global de la operación.
La automatización y la digitalización están transformando las fábricas y los procesos productivos. ¿Cómo cree que estas tecnologías van a cambiar el empleo industrial y qué perfiles profesionales serán más demandados en los próximos años?
La tecnología no sustituye a las personas, las empodera. La fábrica del futuro va a seguir teniendo a las personas en el centro, pero con un rol diferente, más orientado a la toma de decisiones y al uso de tecnología. Vamos a ver una mayor demanda de perfiles ligados a datos, inteligencia artificial, software industrial o ciberseguridad, pero también perfiles híbridos que entiendan tanto el proceso como la tecnología. Además, tenemos un reto importante como industria: gestionar el relevo generacional. Hay mucho conocimiento acumulado que tenemos que capturar y trasladar a sistemas digitales y a nuevas generaciones.
La compañía trabaja con socios tecnológicos como Microsoft, Cisco, NVIDIA o integradores de sistemas industriales. ¿Qué importancia tiene la colaboración entre empresas tecnológicas y fabricantes para acelerar la transformación digital de la industria?
La transformación industrial actual no se puede abordar en solitario. Nosotros trabajamos con un ecosistema muy amplio de integradores, fabricantes de maquinaria, distribuidores y socios tecnológicos. La complejidad de los proyectos exige combinar capacidades: automatización, software, robótica, datos, ciberseguridad… y eso solo es posible desde un modelo colaborativo. En ese sentido, el ecosistema de partners es absolutamente clave para llevar las soluciones desde la estrategia hasta la ejecución real en planta y acelerar la adopción tecnológica.
La ciberseguridad industrial se ha convertido en una preocupación creciente para las empresas que conectan sus sistemas de producción. ¿Qué riesgos detectan actualmente en las plantas industriales y cómo pueden prepararse las empresas para afrontarlos?
La ciberseguridad es hoy un elemento estructural de la operación industrial. Cuanto más conectamos las plantas, mayor es la exposición al aumentar la superficie de ataque. La ciberseguridad industrial debe entenderse hoy como un elemento clave desde el propio diseño de las operaciones, no como una capa que se añade a posteriori. Es fundamental contar con visibilidad sobre los activos OT, segmentar correctamente las redes, gestionar vulnerabilidades, controlar los accesos remotos, auditar privilegios y mantener una monitorización continua que permita responder con agilidad ante cualquier incidente.
Este enfoque cobra aún más relevancia en el contexto europeo actual, marcado por una creciente presión regulatoria con marcos como NIS2, IEC 62443, CRA o nueva directiva de maquinaria que exigen reforzar la seguridad tanto de los procesos como de las máquinas. En este sentido, Rockwell Automation está impulsando SecureOT como una solución integral que combina tecnología, servicios profesionales y servicios gestionados para proteger entornos industriales complejos. Esta propuesta permite monitorizar los sistemas, detectar vulnerabilidades y gestionar los riesgos de forma proactiva, contribuyendo a mejorar tanto el cumplimiento normativo como la resiliencia operativa.
En un contexto marcado por la reindustrialización, la sostenibilidad y la necesidad de mejorar la productividad, ¿qué tendencias tecnológicas —inteligencia artificial, análisis de datos, automatización avanzada— van a marcar el futuro de la industria en la próxima década?
Estamos viviendo un cambio de paradigma muy claro. Estamos pasando de la automatización tradicional a lo que llamamos autonomía industrial. Ya no se trata solo de automatizar tareas, sino de crear sistemas capaces de aprender, adaptarse y optimizarse en tiempo real. Y eso se basa en tres pilares: tecnología, enfoque de sistema y conocimiento de la industria. Las tendencias que van a marcar la próxima década son muy claras: la integración real de la inteligencia artificial en operaciones (calidad, mantenimiento, optimización); la convergencia IT/OT con arquitecturas “data-ready”; la automatización definida por software, más flexible y desacoplada del hardware; la robótica avanzada y modelos de producción más flexibles, y la ciberseguridad como requisito de diseño
Todo esto tiene un objetivo claro: operar mejor, con mayor visibilidad, más rapidez de reacción y una resiliencia reforzada en un entorno incierto. Para lograrlo, es fundamental optimizar la producción, empoderar a las personas, desarrollar la resiliencia organizativa, impulsar la sostenibilidad y acelerar la transformación.
